Корректировка производственных планов, сворачивание инвестиционных проектов и сокращение персонала – наиболее распространенные методы выживания промышленных предприятий в условиях кризиса. Об альтернативных способах сохранения и увеличения объемов производства в новых экономических условиях «Времени» рассказал исполнительный директор УК «Европейская подшипниковая корпорация», руководитель ОАО «Завод авиационных подшипников» Владимир Макарчук.
Не ВАЗом единым
- На прошлой неделе встал конвейер АвтоВАЗа, и многие предприятия, которые так или иначе работают в связке с автогигантом, заявили, что могут также остановиться. В то же время все чаще говорят о возможной второй волне кризиса. Насколько ЗАП зависим от подобных процессов?
- К сожалению, конечно, зависим. Если не будет спроса на наши подшипники, то у завода возникнут проблемы. Мы, естественно, это понимаем и ищем альтернативные рынки сбыта, прежде всего, за пределами России. Но за счет только зарубежных потребителей перекрыть 100% спрос отечественных предприятий не сможем. Однако мы настроены оптимистично: правительство России предпринимает ряд конкретных мер по возрождению авиационной промышленности, и, на мой взгляд, они достаточно успешны. Будем надеяться, резкого снижения спроса не произойдет. По крайней мере, тенденции, которые мы видим на таких предприятиях, как «Салют», «Сатурн», «Редуктор», являющихся нашими потребителями, свидетельствуют о том, что авиапром набирает обороты и российская авиационная промышленность возрождается. Начинают появляться новые типы самолетов и двигателей. Конечно, это далеко не те темпы, которыми 20 лет назад работал российский авиапром, но первые шаги говорят, что проблемам отрасли уделяется большое внимание. Будем надеяться: через некоторое время Россия снова окажется в числе сильнейших стран-авиапроизводителей.
- Как повлиял экономический кризис на работу завода, на выпуск продукции?
- В прошлом году ЗАП сработал неплохо. Наши показатели превысили показатели 2007 года: на 20% выросла реализация продукции, на 12% - выпуск товарной продукции. Но уже с конца осени прошлого года завод ощутили на себе влияние экономического кризиса. Пришлось быстро переналаживать производство. В этом году на ЗАПе произошел резкий спад объема товарного выпуска автомобильных подшипников: мы практически прекратили производство комплектующих для АвтоВАЗа. Это направление отдаем нашим заводам-смежникам по ЕПК, поскольку они сейчас недозагружены. Из-за проблем автопрома объем выпускаемой заводом продукции в целом упал более чем на 20%. Пришлось срочно искать альтернативу. Нашли ее в выпуске специальных подшипников, используемых в разных направлениях промышленности. В итоге в настоящий момент по объемам товарного выпуска предприятие почти вышло на уровень прошлого года. Надеюсь, в сентябре-октябре мы войдем в нормальный ритм работы.
- Прекращение производства подшипников для ВАЗа связано с тем, что автозавод остановил конвейер?
- Не совсем. Завод входит в европейскую подшипниковую корпорацию (ЕПК), включающую в себя предприятия, которые специализируются на выпуске автомобильных и железнодорожных подшипников. Наша же основная специализация – это выпуск специальных подшипников 2 и 4 классов точности с пониженными требованиями к шумности, которые в том числе применяются в авиации. Поэтому сейчас, когда автопром испытывает проблемы, самое оптимальное решение для ЗАПа – специализация на производстве той продукции, с которой можно наиболее выгодно войти в рынок, не создавая при этом конкуренции предприятиям-смежникам. В свое время, когда в России был автомобильный бум и заводы ЕПК не справлялись с возросшими объемами заказов, поступавшими от предприятий машиностроительного комплекса, мы активно участвовали в производстве автоподшипников. Но на сегодня завод должен занимать свою нишу.
- Приходилось ли корректировать производственный план? Проводилось ли сокращение персонала и как эти сокращения и изменения плана отразились на реализации проектов?
- Конечно, нам пришлось разработать антикризисную программу, включавшую мероприятия по снижению издержек производства, прежде всего, затрат на
теплоэнергоресурсы. К сожалению, были вынуждены пойти на такую непопулярную меры, как сокращение персонала. В этом году мы сократили 260 человек, хотя в начале года, когда у нас были плохие прогнозы по объему товарного выпуска, планировали сократить намного больше людей. Но в мае-июне откорректировали планы, и дальнейшего сокращения удалось избежать. Надеюсь, больше таких мер на предприятии применяться не будет. Завод вошел в нормальный рабочий график, коллектив работает полную неделю, поэтапно наращиваем объемы производства.
- За счет чего удалось этого достичь?
- Прежде всего, за счет освоения новых типов подшипников, изготавливаемых по специальным техническим условиям. Это позволяет сохранить коллектив, увеличивать долю выручки, зарабатывать деньги для реализации инвестиционной программы. Мы, как и до кризиса, активно модернизируем технологический процесс по выпуску специальных подшипников, понимая, что это перспективное направление.
Встали на крыло
- Полтора года назад ЗАП подписал протокол о намерениях с французской корпорацией SAFRAN Group о поставке подшипников на двигатели SaM 146 самолета «Sukhoi SuperJet - 100». Не помешает ли осуществлению этого совместного проекта экономический кризис?
- Думаю, не помешает. ЗАП участвует в этом проекте совместно с заводами корпорации SAFRAN Group и с рыбинским НПО «Сатурн» - головным предприятием по выпуску двигателя SaM 146. Это международный проект, и сейчас мы сертифицируем нашу систему менеджмента качества (СМК) под требования мировых авиадвигателестроителей, приобретаем новое технологическое оборудование. В конце года рассчитываем получить соответствия заводской системы менеджмента качества международному авиационному стандарту AS 9100. Предсертификационный аудит на соответствие нашей СМК требованиям стандарта ЗАП успешно прошел на днях. На следующий год планируем закончить адаптацию всего технологического процесса под требования SAFRAN Group.
- Значит, реализация проекта начнется со следующего года?
- Да, по крайней мере, мы надеемся в 2010 году начать выпуск подшипников для испытаний SaM 146. Кроме того, мы активно участвуем в мероприятиях по экспортным поставкам и разработке подшипников для энергетических установок. Большое внимание уделяем поиску потребителей комплектующих, применяемых в этих установках, на Западе. Эта работа на внешнем рынке позволит улучшить финансовые показатели завода.
- Новая продукция, о которой вы говорили, связана с заказами, которые поступают из-за рубежа?
- В основном, да. Мы успешно экспортируем свою продукцию, в основном ориентируясь на нужды предприятий гражданской авиации и газоэнергетической, нефтедобывающей отраслей.
С поправкой на кризис
- Своевременно ли в условиях кризиса происходит оплата поставок подшипников потребителями? Если бывают задержки, как с ними боретесь?
- Конечно, задержки по оплате существуют. Но мы стремимся более тесно работать с потребителями для того, чтобы находить общие пути решения возникающих проблем. Нам это удается. Стараемся делать ровно столько подшипников, сколько необходимо потребителю в данный момент, нужного качества. В этом случае заказчик находит возможность расплачиваться. Проблема неплатежей была актуальна в конце прошлого года, но сейчас ситуация понемногу стабилизируется.
- Пришлось ли предприятию отказаться от каких-то инвестиционных программ или приостановить их?
- Мы не отказались ни от одной инвестиционной программы по реконструкции и модернизации производственных мощностей завода. Хотя из-за отсутствия свободных средств и невозможности привлечения новых кредитов, пришлось отодвинуть сроки их исполнения. Что касается новых проектов, то у завода достаточно большой портфель программ. Нам бы их завершить! Конечно, для этого потребуется ни один год, зато в итоге предприятие обретет совершенно новое лицо. Это будет высокотехнологический завод, способный изготавливать продукцию, отвечающую самым строгим требованиям мировых стандартов качества. Основная наша задача сегодня – разработка и выпуск подшипников пятого поколения. Это совершенно новое направление в производстве. Это изделия, которые трудно назвать подшипниками в их классическом понимании. Для реализации этих планов при ЗАПе создано специальное конструкторское бюро совместно с ведущими специалистами Самарского аэрокосмического университета, занимающееся разработкой принципиально новых подшипников для авиации.
Китайская угроза
- Если вы делаете ставку на качество, то это, разумеется, делает ваш товар гораздо дороже китайского. Как собираетесь конкурировать с ними? Ведь их объемы производства не сравнимы с нашими, хотя качество значительно хуже.
- Такое сравнение не совсем уместно. Особенно если говорить об авиаподшипниках. Да, сегодня у нас есть засилье, если можно так сказать, китайских дешевых некачественных подшипников. Но это в основном продукция, которая используется в сельскохозяйственной технике или, например, для ремонта бытовой техники. А если говорить об автомобильной промышленности, то применять здесь некачественный подшипник не только опасно, но и преступно. Об аэрокосмической и авиационной отрасли я вообще не говорю: тут ответственность намного выше! Да, были попытки некоторых фирм поставлять авиационным заводам некачественную китайскую продукцию, но мы совместно с государством пытаемся противостоять этому: разъясняем потребителям, что безопасностью персонала и пассажиров, летающих самолетами, рисковать нельзя. Для нас ориентир – ведущие подшипниковые компании, такие как шведская SKF, немецкая FAG и японская KOYO.
- Вы говорите, что активно пытаетесь выходить на внешний рынок. Какова сегодня доля экспорта у предприятия?
- Она постоянно увеличивается. Если еще несколько лет назад экспортная продукция составляла менее одного процента, то сегодня уже более 10%. И этот показатель мы намерены увеличивать. Еще один из приоритетов, который дает нам возможность выйти на международный рынок, это экологическая безо-пасность производства. Это один из приоритетов для западных потребителей. Понимая это, готовимся к сертификации на соответствие международному стандарту по созданию системы экологического менеджмента ISO 14000. На заводе существует проект по реконструкции очистных сооружений, вентиляционных систем. Мы намерены довести их до норм, соответствующих мировым требованиям, снизить количество вредных выбросов в атмосферу. Эта работа важна еще и потому, что ЗАП находится в черте города, и мы обязаны думать о безопасности самарцев.
Переезд в Казахстан невозможен
- Администрация Самары не так давно составляла список предприятий, которые будут вывозиться за пределы города. Проявляют ли интерес коммерческие или государственные структуры к площадке, на которой находится завод?
- Интерес к занимаемой нами площадке, конечно, проявляться может. Завод выгодно расположен в черте города. Но ЗАП никуда переезжать не планирует. Поэтому нам важно быть максимально экологически безопасными. Пока ЗАП безвреден, ему не страшны никакие попытки заинтересованных сторон закрыть или куда-либо переместить завод. Кстати, замечу, что основная часть вредных производств предприятия вывезена за пределы Самары.
- Возможность переноса мощностей завода за пределы страны, в частности в Казахстан, также не имеет под собой оснований?
- О переносе мощностей завода в Казахстан не может быть и речи. Во-первых, мы работаем в основном на военно-промышленный комплекс России. Потребителями почти 90% нашей продукции являются российские заводы, в том числе те, которые работают на гособоронзаказ. А переносить производство, напрямую связанное с гособоронзаказом за рубеж, не просто нецелесообразно - невозможно. Во-вторых, Степногорский завод выпускает подшипники для железной дороги, а специфика производства комплектующих для них и для авиации, космоса, ракетостроения совершенно разная, не говоря уже о технологиях, особенностях производственных площадей и квалификации персонала. Кроме того, нужно учитывать, что Степногорск в Казахстане – это небольшой городок с населением около 45 тыс. человек. И найти из них 1500 квалифицированных работников практически невозможно.
- Как вы решаете проблему поиска квалифицированных кадров?
- Наиболее остро вопрос подготовки кадров ощущается в рабочих профессиях. Часть этой проблемы мы решаем с помощью самарских учебных заведений, таких как станкостроительный техникум, часть – своими силами. На заводе при службе персонала создан научно-подготовительный центр по подготовке кадров. Этого, конечно, недостаточно. К сожалению, в России альтернативы развалившейся системе профтехобразования пока нет. Для изменения ситуации необходимо четкое взаимодействие федеральных и региональных властей, промышленных предприятий. Пока они остаются в стороне, а в регионе остро требуются рабочие, умеющие управлять сложным технологическим оборудованием, станками с числовым программным управлением.
ДОСЬЕ
Владимир Макарчук
Исполнительный директор УК ЕПК, руководитель дивизиона, руководитель ОАО «Завод авиационных подшипников».
Родился 29 июня 1950 года.
Окончил Львовский политехнический институт.
Начиная с 1968 года работает в подшипниковой отрасли. В течение семи лет работал техническим директором Луцкого подшипникового завода (Фирма «SKF», Швеция).
С 2005 года – генеральный директор завода авиационных подшипников (Самара). Является руководителем дивизиона специальной продукции ОАО «Европейская подшипниковая корпорация».